안녕하세요! 몰드 제작이나 콘크리트 주조 경험이 전혀 없어도 나만의 일본식 콘크리트 등롱을 만들 수 있는 방법을 찾고 계신가요? 그렇다면, 바로 이곳이 바로 그곳입니다.
애니메이션 장면에서 처음 본 이후로, 수년 동안 나만의 것을 만들어 보고 싶다는 생각을 해왔습니다. 이제는 화면에 등장할 때마다 저절로 시선이 가네요. 알고 보니 정말 자주 보이더라고요!
문제는 전문 석조 조각가가 아닌 이상, 이를 제작하려면 매우 정교한 주형이 필요하다는 점입니다. 특히 재사용이 가능한 주형을 만들 경우, 이처럼 세밀한 주형을 제작하는 것이 대개 가장 큰 난관입니다. 종종 DIY 방식으로 제작할 때는 탈형이 가능하도록 모양을 타협해야 하거나, 아예 탈형을 포기하고 콘크리트가 경화된 후 분해되는 일회용 몰드를 선택하기도 합니다.
그 모든 것이 몇 년 동안 제가 직접 만들어 보지 못하게 했던 이유였습니다. 머릿속에 구상해 둔 모델이 있었거든요. 이 플랫폼에 올라온 그 모델에 관한 훌륭한 제작 가이드를 읽어보았습니다(여기서 확인해 보실 수 있습니다 여기). 심지어 랜턴의 CAD 모델까지 직접 만들었습니다. 하지만 화실의 금형 형상을 해결할 수는 없었습니다.
하지만 아주 최근까지 그랬습니다. 공모전의 작은 계기와 약간의 영감을 얻어 저는 접근 방식을 완전히 바꿨습니다. 무거운 드래프트 각도는 버리고, 대신 유연한 쉘과 단단한 케이싱을 조합하는 방식을 택했습니다. 그리고 초기 테스트와 몇 차례의 개선을 거친 끝에 마침내 완전한 금형 세트를 완성했습니다.
그래서 양동이와 모래, 시멘트를 챙겨서 생애 첫 주형을 떠보기로 했어요. 결과는 어땠냐고요? 정말 훌륭했죠. 여기저기 기포가 좀 생겼는데, 주로 제가 주형을 뜨는 데 서툴러서 생긴 거였어요. 하지만 윤곽은 물론 선과 비율까지 모두 완벽하게 재현되었어요!
그리고 좋은 점은? 이제 여러분도 해볼 수 있다는 거예요!
제 아이디어 중 하나는 모든 금형 부품이 표준 3D 프린터 베드에 들어맞도록 하는 것이었습니다. 그러니 프린터가 있거나 다른 사람에게 부품을 출력해 달라고 부탁할 수 있다면, 분명 직접 하나 만들어 보실 수 있을 겁니다.
아래에서는 인쇄 가능한 파일 전체 세트와 조립 방법, 주조 및 경화 관련 팁, 그리고 제작 과정에서 거친 디자인 과정에 대한 간략한 설명을 확인하실 수 있습니다.
마음에 드셨으면 좋겠고, 앞으로도 계속 만들어 보세요!
완전히 3D 프린팅이 가능한 금형을 만드는 데 중점을 두었기 때문에, 필요한 재료는 꽤 간단합니다:
금형을 프린팅하려면 다음이 필요합니다:
등불을 켤 때는 다음과 같습니다:
이 모든 여정은 5년도 더 전에 시작되었습니다. 당시 저는 ‘콘크리트에 푹 빠져 있던 시기’였고, 콘크리트로 만들 수 있는 것들을 찾아보고 있었습니다. 그러다 어쩌다 보니 일본식 등불에 관심을 갖게 되었습니다. 하지만 필요한 주형이 꽤 복잡했고, 당시에는 인쇄나 모델링 기술에 아직 자신이 없었기 때문에 그 이상으로 진행되지는 않았습니다.
하지만 분명히 무언가가 마음에 남았습니다.
몇 년이 지나면서 경험이 조금 더 쌓였고 일본 문화에도 조금 더 깊이 관여하게 되자, 무언가가 저를 자극해 한번 도전해 보게 되었습니다.
가장 먼저 한 일은 제가 마음에 들어 했고 주조에도 잘 맞을 것 같은 기존 모델을 찾는 것이었습니다. 보통은 기존 모델의 외관을 그대로 베끼는 것을 반대하겠지만, 전통적인 물건의 경우에는 그 경계가 다소 모호해집니다. 전통을 모방하지 않고 이어 가기는 어렵기 때문입니다. 전통을 모방하지 않고 이어 가기는 어렵기 때문입니다.
그래서 결국 사진에 나온 모델을 선택하게 되었습니다. 이 모델은 https://japanesegardens.jp/explanations/japanese-garden-history/의 카탈로그/인포그래픽에 실려 있던 일부였습니다. 해당 자료를 직접 인용하고 싶었지만, 지금은 그 사이트에서 사라진 것 같습니다. 그리고 키가 작은 형태가 더 마음에 들어서 그 모델의 드워프 버전을 만들고 싶었습니다(전통을 따른다는 취지는 어디로 갔는지 모르겠지만요).
두 번째 이미지는 그 당시 제가 그린 아주 초창기 스케치 중에서 간신히 찾아낸 것입니다. 처음에는 부품과 구배각 등을 확인하다가, 결국 가장 근본적인 설계 선택에 도달하게 되었습니다. 모든 부품이 당시 제가 가지고 있던 3D 프린터에 들어갈 수 있도록 크기를 조정하기로 결정했습니다.
흔히 말하듯, 나머지는 역사가 되었습니다. 그 크기라면 화실에 측벽을 설치할 공간과 일반 양초를 넣을 수 있을 만큼 큰 빈 공간이 충분하다는 것을 확인했고, 바로 그때 이것이 (이론적으로는) 실현 가능하다는 것을 알았습니다.
랜턴 모델을 어떻게 만들었는지 단계별로 분석해 볼 수도 있겠지만, 결국에는 그 과정을 아는 것보다 어떤 방식으로 모델링한 것을 안정적으로 3D 프린팅 가능한 금형으로 변환할 수 있는지를 아는 것이 더 유용하다고 생각합니다.
그 과정은 꽤 간단합니다. 다음과 같습니다:
브래킷이 무엇일까요? 다음 섹션에서 보시겠지만, 브래킷은 아주 적은 작업만으로 금형을 만들 수 있게 해 주는 요소입니다.
금형을 설계할 때 제가 내린 초기 결정 중 하나는 조립에 사용되는 이음매를 표준화하는 것이었습니다.
이 방법에는 몇 가지 장점이 있습니다. 첫째, 단일 사례를 테스트하고, 이를 최적화하며, 허용 오차를 조정한 다음, 이를 재현할 수 있습니다. 따라서 테스트 인쇄에 드는 시간과 재료를 크게 절약할 수 있습니다.
둘째, 모델링이 쉬워집니다. 앞으로 만들 모든 금형에서 모서리에 특정 모양만 추가하면 기존 브래킷과 호환된다는 것을 알고 있습니다. 그리고 이는 이번 프로젝트에만 국한되지 않습니다. 다른 프로젝트를 위해 새로운 금형을 제작할 때도 동일한 시스템을 활용할 수 있으며(심지어 새로운 브라켓을 출력하는 대신 기존 금형의 브라켓을 일부 재사용할 수도 있습니다).
셋째, 덕분에 때로는 모델링할 필요조차 없습니다. 슬라이서 자체에서 비균일한 크기 조정이 가능하기 때문입니다. 따라서 다른 높이의 브래킷이 필요하면 그냥… 원하는 크기로 조정하기만 하면 됩니다.
이쯤 되면 여러분도 이런 의문이 들었을지 모릅니다. 겉보기에는 모든 준비가 이미 끝난 것 같은데, 왜 금형을 만드는 데 그렇게 오랜 시간이 걸렸을까요?
문제는 화실 삽입부였습니다. 이 부품이 매우 깊었기 때문에, 필요한 드래프트 각도를 적용하면 측벽에 할당된 공간이 줄어들게 되어, 최종 부품이 너무 취약해지거나 깨지지 않고는 탈형이 불가능한 상황이 발생할 것이라는 점을 깨달았습니다.
그래서 저는 수년 동안 그 상태에서 벗어나지 못하다가, TPU로 출력을 더 많이 하기 시작하면서야 비로소 해결책을 찾았습니다.
그러다 단단한 코어 위에 유연한 외피를 씌워 인서트를 만들 수 있다는 것을 깨달았습니다. 나중에 탈형하기 쉽도록 외피를 미리 절개해 두는 것이 이 아이디어의 핵심이었습니다.
그 결과 사진에 보이는 첫 번째 시제품이 탄생했습니다. 솔직히 말해서, 그건 완전한 실패작이었습니다. 하지만 그 경험을 통해 저는 다음이 필요하다는 것을 깨달았습니다. 내부 브래킷 (외피가 닫힌 상태를 유지하도록) 코어 지지대는 더 성기고 제거할 때 흡입력으로 인해 마찰이 지나치게 커지는 것을 방지하도록 더 통기성이 좋아야 한다는 것이었습니다.
말 그대로 그 두 번째 시제품이 최종 주조에 사용되었습니다.
다음은 금형 세트를 인쇄하는 데 필요한 파일들입니다.
인쇄물이 복잡하지 않으므로 특별한 설정이 필요하지 않습니다. 크거나 높은 부품의 경우, 만약을 대비해 브림을 작게 설정하는 것을 권장합니다. 또한 Firebox 측면 패널의 구멍 부분에는 지지대를 추가하는 것이 좋습니다. (원형 부분이 더 선명하게 나오도록 하기 위해서입니다.)
보시면 아시겠지만, 인쇄 재질에 따라 부품을 그룹화해 두었으니, 이렇게 하면 배치별로 나누기가 더 쉬워집니다.
앞서 언급한 바와 같이, 경질 소재는 PLA와 PETg 모두로 인쇄할 수 있습니다. 이론적으로 PETg는 콘크리트의 높은 알칼리성으로 인해 PLA만큼 심하게 열화되지 않기 때문에 더 우수합니다. 기본적으로 PLA로 만든 금형은 재사용성에 있어 그다지 좋지 않습니다.
하지만 그것이 결정적인 요인은 아닐 수도 있습니다. 제 경우, 1년 넘게 방치되어 있던 PLA 스풀이 몇 개 있어서 그냥 그걸 사용했을 뿐이며, 이를 활용할 수 있는 좋은 기회였습니다. 소재 소모량이 꽤 많다는 점을 염두에 두시기 바랍니다. 그러니 ‘혹시 모르니까’ 하고 보관하고 계신 그 갈색을 띤 녹색 스풀에 한 번 기회를 주시는 건 어떨까요?
파일의 모든 부품은 이미 의도한 인쇄 방향으로 설정되어 있습니다. 하지만 한 가지 경우는 다소 직관에 어긋날 수 있어, 금형을 만드는 사람이 실수라고 생각할까 봐 설명해 두는 편이 좋겠다고 생각했습니다.
그리고 인쇄 방향을 하나 설명할 거라면, 방향이 중요한 다른 몇 가지 경우도 함께 언급하는 게 좋겠지요.
자, 그럼 설명해 보겠습니다:
따라서 이 모든 경우에 제안된 인쇄 방향을 강력히 권장합니다. 인쇄 중 부품의 안정성이 걱정된다면 접착력을 높이기 위해 브림을 추가하기만 하면 됩니다. 그리고 베드를 깨끗하게 유지하세요. 우리 모두 알다시피, 이틀에 한 번씩 베드를 조금씩 청소하면 스파게티 몬스터를 막을 수 있습니다!
자, 보세요! 그 많은 시간 동안 출력하고 나면 꽤 많은 부품이 모여 있을 겁니다. 얼마나 다채로운지는 제작 과정에서 남은 필라멘트 스풀을 얼마나 많이 사용했는지에 따라 달라집니다. 많아 보일 수 있지만, 보시다시피 최종 결과물은 꽤 컴팩트합니다.
다음 섹션에서는 금형의 각 부품을 조립하는 방법을 보여드리겠습니다. 하지만 랜턴을 주조할 준비가 될 때까지 미리 조립해 둘 필요는 없습니다. 실제로는 전체를 조립하기 전에 각 부품에 개별적으로 기름칠을 하게 됩니다.
제가 왜 사진을 찍기로 했는지 설명하는 건 어렵지 않을 것 같습니다. 그 전에 모든 부품이 기름으로 뒤덮이게 되니까요, 그렇죠?
공차 등을 확인하기 위해 조립해 볼 수는 있지만, 나중에 주조할 준비를 하려면 다시 분해해야 한다는 점을 알아두세요.
사실 꽤 간단합니다. 유연한 몰드의 이음매가 외부 케이스의 이음매와 겹치지 않도록 주의하기만 하면 됩니다. 이렇게 하면 이음매 부분에서 공기가 새는 것을 줄일 수 있고, 이음매에 더 균일한 압력이 가해집니다.
최신 버전에서는 조립이 훨씬 더 간단해졌습니다. 브래킷을 이용해 가장 바깥쪽에 있는 노란색 부품을 지지할 수 있다는 것을 깨달았기 때문에, 녹색 케이스는 아예 필요 없게 되었습니다.
재미있는 점은, 이 사실을 인쇄하기 전에 깨달았다는 거예요. 지붕 몰드를 인쇄하려고 했을 때, 모델 수정을 마친 지 며칠이 지났더군요. 그냥… 깜빡하고, 그대로 인쇄해 버렸죠. 전체 예전 STL 파일을 사용하고 있다는 사실을 깨닫기 전에 설정을 해두었습니다.
그러니까, 그런 짓은 하지 마세요. 최신 버전이 훨씬 낫습니다.
이 부분도 그리 복잡하지는 않습니다. 주조 전에 미리 해둘 수 있는 작업은 중앙 삽입물의 소매를 잘라 여는 것뿐입니다. 내부 브래킷이 들어가는 모서리를 따라 조심스럽게 잘라주세요. 자른 부분이 완전히 뚫리도록 해야 합니다.
차라리 분할된 상태로 바로 출력하는 건 어떨까요? 아무리 최상의 프린터 설정을 적용하더라도, 전체를 출력한 뒤 자르는 것보다 더 깔끔한 이음매를 얻을 수는 없을 겁니다. 접착되지 않도록 틈을 남겨야 하거나(이 경우 이음매가 나빠지고 주조 시 기포가 발생할 수 있음), 아니면 열린 형태로 모델링한 뒤 최종 틈을 메우기 위해 닫아야 합니다(훨씬 더 복잡하면서도 이음매 품질은 여전히 떨어집니다).
그다지 복잡하지도 않습니다. 중앙 삽입부는 꽤 막판에 추가된 부분입니다. 조만간 화실 삽입부와 똑같이 작동하도록 개조할 예정입니다. 용도에 대해서는 나중에 더 자세히 설명드리겠지만, 기본적으로 나중에 전등(전기 램프)을 추가할 수 있도록 하기 위함입니다(촛불만 사용하고 중앙 인서트가 필요하지 않은 경우를 위해 파일 내에 대체 부품이 포함되어 있습니다).
우선, 튼튼한 비닐봉지나 방수포 또는 그와 비슷한 것을 준비하세요. 나중에 뒷정리를 해야 할 미래의 당신이 고마워할 겁니다.
다음으로 안전 장비를 준비해 두세요. 콘크리트를 섞을 때 필요합니다. 이건 평소처럼 ‘그냥 예방 차원에서’ 하는 수준이 아닙니다. 공기 중에 먼지가 날리고 손은 시멘트로 더러워질 겁니다. 장기적인 영향은 차치하더라도 꽤 자극적입니다. 작업 후 손이 사포처럼 거칠어지는 것을 생각해 보세요. 그러니 장갑을 준비하세요. 안전안경과 방진 마스크도 필요합니다.
그런 다음 주조용 몰드 준비를 시작하세요. 주조물과 닿지 않는 부분까지 포함해 각 부위에 기름을 꼼꼼히 바르세요. 왜냐하면 그렇게 하면 튄 물질이나 스며든 물질이 몰드에 달라붙거나 몰드를 손상시키는 일이 줄어들기 때문입니다. 나중에는 주방 세제만으로도 쉽게 문질러 깨끗이 닦을 수 있습니다. 기름이 고이지 않고 표면 전체에 고르게 윤기가 돌도록 바르세요. 마른 냅킨 등을 사용해 남은 기름을 닦아내세요.
다음으로 앞서 사진에 나온 대로 몰드 세트를 조립하면 됩니다. 물론 지금은 모든 것이 기름투성이여서(여러분도 마찬가지겠지만) 그다지 멋져 보이지는 않을 겁니다. 이 경우 추가로 해야 할 단계는 두 가지입니다. 측면 구멍 지지대가 제자리에 있도록 화실 주위에 끈을 묶고, 지붕 몰드 하단의 TPU 플랩을 테이프로 고정하세요.
그런 다음 모든 부품을 제자리에 배치했으면, 플라스틸린이 있다면 사용할 수 있습니다. 이음매에서 눈에 띄는 균열이 보이는 곳이라면 어디든 바르세요. 다시 말하지만 틈을 메울 만큼만 바른 다음 남은 부분은 제거하세요. 플라스틸린은 유성 물질이므로 기름기 있는 몰드 벽의 영향을 받지 않기 때문에 이런 상황에서 잘 작용합니다.
이제 끝입니다! 이제 랜턴을 주조할 준비가 되었습니다.
거푸집을 모두 준비했다면 콘크리트 배합을 준비할 수 있습니다.
만드는 방법은 꽤 간단합니다. 특히 시멘트와 모래의 비율에 ‘완벽한’ 단일 비율이 없다는 사실을 알고 있다면 더욱 그렇습니다. 앞서 언급했듯이, 시멘트와 모래의 비율을 1:1에서 1:1.5 사이의 어느 비율로든 맞추면 실패할 염려가 없습니다.
유일하게 주의해야 할 점은 물의 양입니다. 물을 한 번에 전부 넣지 마세요. 재료를 모두 잘 섞은 다음, 물의 대부분을 넣고 다시 섞은 뒤, 남은 물로 농도를 조절하세요.
핵심은 반죽을 틀 안으로 흘러들어갈 만큼 충분히 부드럽게 만드는 것뿐입니다. 약간 걸쭉한 편이 되도록 조절하기만 하면 문제없습니다(질감은 으깬 감자와 비슷할 것입니다).
물을 너무 많이 넣으면 골재(돌과 자갈)가 분리되기 시작해 바닥으로 가라앉게 됩니다(이는 주조에 매우 좋지 않습니다).
그건 그렇고, 제가 사용한 양은 다음과 같으며, 무게로 측정했습니다:
콘크리트, 모래, 물의 비율을 부피 기준으로 5:7:2로 한 단일 가득 찬 양동이입니다.
혼합물이 준비되면 타설을 시작할 수 있습니다. 아니, 정확히 말하자면 콘크리트를 숟가락으로 떠서 틀에 채워 넣는 작업을 시작할 수 있습니다.
단계별로 작업하는 것이 가장 좋습니다. 혼합물을 조금 넣고, 골고루 퍼지도록 한 다음, 벽면을 가볍게 두드려 기포를 제거한 후 작업을 계속하세요.
이는 특히 화실의 경우 매우 중요합니다. 막대기나 철사를 사용하여 측면 구멍 주변이 완전히 채워졌는지 확인하십시오. 또한 거품이 표면으로 올라오도록 하기 위해 틀의 측면을 꼼꼼히 두드려 주십시오.
내가 충분히 두드리고 흔들었다고 생각했는데도 여전히 기포가 좀 남더라고요. 그러니 인내심이 다할 때까지 계속해 보세요.
그리고… 그게 다예요. 조금은 기대에 못 미칠 수도 있겠지만, 더 할 말이 별로 없네요. 이제 콘크리트가 굳기만 기다리면 됩니다.
캐스팅 작업이라는 정신없는 소동이 끝난 뒤에는 다소 지루한 단계가 이어집니다.
먼저 청소를 해야 합니다. 콘크리트 반죽에 사용한 도구들은 싱크대에서 씻지 않도록 주의하세요. 시멘트가 배수구를 막을 수 있습니다. 야외에서 물을 넉넉히 사용해 씻으세요.
다음은 기다리는 단계입니다. 초기 경화를 위해 48~72시간 동안 거푸집을 그대로 두세요. 콘크리트가 마르거나 너무 뜨거워지거나 차가워지지 않도록 해야 하므로, 온도가 일정하게 유지되는 그늘진 장소가 이상적입니다. 또 다른 방법은 수분이 빠져나가지 않도록 몰드를 비닐로 덮어두는 것입니다. (콘크리트는 건조되면서 경화되는 것이 아니라, 물이 필요한 화학 반응을 통해 경화됩니다. 너무 빨리 마르면 반응이 중단됩니다.)
또한 초기 경화 과정 중에는 몰드를 움직이지 않는 것이 중요하므로, 방해가 되지 않는 장소를 골라주세요!
3일이 지나면 콘크리트는 최종 강도의 약 50%에 도달하게 되므로, 이제 안전하게 공개할 수 있습니다!
다음 사진 중 일부의 화질이 좋지 않은 점 미리 사과드립니다. 하지만 이 사진들을 맥락에 맞게 봐 주셔야 합니다.
그 과정을 기록하고 싶었던 만큼, 저에게 이것은 수년에 걸쳐 간헐적으로 이어 온 노력의 결실이었습니다. 말할 필요도 없이, 탈형이 되는지, 무엇보다도 탈형이 가능한지 확인하고 싶어 무척 기대되면서도 긴장했습니다.
그래서 이 첫 번째 부분이 깔끔하게 빠져나오고 TPU에 거의 달라붙지 않은 채 겉보기에도 아주 훌륭해서 정말 안도했습니다.
이쯤 되니 나는 거의 탈형 작업에 미쳐 있을 지경이었다. 버려진 금형 부품들이 좌우로 마구 흩날리는 모습은 마치 크리스마스 선물을 뜯는 장면과 다를 바 없었다.
다행히도 이 부분도 다른 부분만큼 탈형이 쉬웠습니다. 게다가 플라스틸린이 큰 누출을 완벽하게 막아준 것을 보고 깜짝 놀랐습니다.
전체적으로 보면, 모서리 한 곳에 작은 구멍이 하나 있긴 하지만 지붕은 아주 훌륭하게 완성되었는데, 이로 인해...
지금 여러분은 제가 왜 순서를 건너뛰고 화실 대신 받침대를 선택했는지 궁금해하실지도 모르겠습니다.
글쎄요, 좀 긴장되더군요. 화실이 성공 여부를 좌우하는 핵심 부분이라는 걸 알고 있었거든요. 탈형이 가장 까다로운 부분은 단연 인서트였을 텐데, 그 점 때문에 정말 조심스러웠습니다.
그럴 만한 이유가 있었죠. 받침대의 탈형을 시작하자, 삽입 슬리브를 제외한 모든 부품은 별다른 문제 없이 빠져나왔습니다. 하지만 삽입 슬리브에 이르자 도저히 움직이려 하지 않았습니다.
미리 어느 정도 예상하지 못했다면 당황했을지도 모릅니다. 슬리브의 신축성만으로도 충분하리라는 기대가 조금은 있었지만, 막판에 추가된 부분이라 화실 때와 같은 방식을 적용하지는 않았기 때문입니다. 그래도 아직 희망은 남아 있었습니다.
삽입물을 그대로 둔 채(나중에 조각조각 잘라냈지만) 최종 보스와 맞서러 갔다.
바로 이 순간이었다. 전체 작업 중 가장 까다로운 부분이었다. 계획한 탈형 순서가 의도한 대로 진행될지 확인해 볼 때가 된 것이다.
그리고 거의 완벽하게 계획대로 진행되었다! 측면 구멍의 내부 지지대가 쏙 빠져나왔고, 바닥 부분도 금세 뒤따라 빠져나왔다.
다음은 중앙 삽입부의 내부 지지대들이었다. 큰 것은 빼내기가 매우 쉬웠다. 브래킷 역할도 하는 작은 것은 약간 더 어려웠지만, 내가 우려했던 것과는 비교도 안 될 정도였다(이물질이 끼어 빠지지 않을까 걱정했었다).
그리고 내부 벽에서 삽입 슬리브를 벗기기 시작하면서, 진실의 순간이 찾아왔다. 드래프트 각도 없이도 완벽하게 작동했다.
외부에서 약간 압력을 가하자 곧이어 인서트의 상단 캡도 빠졌고, 남은 것은 측면 구멍들뿐이었다.
이 구멍들은 조금 더 어려운 것으로 드러났다. 비결은 전체 둘레를 먼저 풀고 안쪽으로 작업해 들어가려 하지 않는 것이었다. 대신 한 지점에서 슬리브를 벽과 분리해 홈을 만든 다음, 밀어서 그 홈이 아래쪽 끝까지 이어지게 해야 했다. 그렇게 되면 압력이 풀리고 부품 전체가 곧바로 빠져나온다.
하지만 그때쯤 요령을 알아냈을 때는 이미 탈형하려고 시도하다가 슬리브 두 개를 부러뜨린 뒤였다.
약간의 차질이었지만, 다시 말해 그런 일이 일어날 가능성이 있다는 것은 알고 있었다. 무엇보다 중앙 삽입부에서 했던 것처럼 슬리브를 잘라내고 브래킷을 추가해야 하는 상황만은 피하고 싶었다. 유연성만으로 충분하다면 그보다 더 좋을 수는 없었다!
중앙 삽입부가 작동한 것은 중요한 일이었다. 금형을 완전히 재사용하고 번거로움 없이 탈형할 수 있는 길이 충분히 열려 있다는 것을 보여 주었기 때문이다.
그래서 나는 드디어, 3년이 넘는 시간이 흐른 뒤, 그리고 첫 번째 주조에서 아주 멀쩡하게 생긴 콘크리트 일본식 등롱을 완성했다.
여러분은 무엇을 기다리고 있나요?
이제 여러분도 아마 (저처럼) 조금 들뜬 마음이 되어, 정원에 등롱을 놓아두면 어떤 모습일지 보고 싶어질 거예요.
이동할 때 조심만 한다면 큰 문제는 없지만, 아직 완전히 경화되지 않았다는 점을 명심하세요. 공기 중에 방치하거나 직사광선에 노출시키면 너무 빨리 마르면서 균열이 생기거나 내부 구조가 약해질 수 있습니다.
그러니 사진을 몇 장 찍고, 친구와 가족들에게 여러분이 만든 작품을 보여준 다음, 등롱을 다시 습하고 온화한 곳으로 조심스럽게 옮겨 두세요.
한 가지 방법은, 제가 했던 것처럼, 흠뻑 젖은 스펀지나 걸레와 함께 등롱 전체를 비닐봉지 안에 넣는 것입니다.
주조한 후 7일이 지나면 콘크리트는 강도의 약 75% 정도를 갖추게 되며, 운반하여 원하는 장소에 배치할 수 있을 만큼 준비됩니다.
(참고: 콘크리트가 완전히 경화되는 데는 실제로 약 28일이 걸립니다)
그러니 아마 그때까지 기다렸다가...
여러분은 어떨지 모르겠지만, 제가 일본식 등불을 원했을 때는 단순히 장식용 물건을 찾는 게 아니었습니다. 그 등불이 본래의 용도에 맞게 제 역할을 해내는 모습이 정말 마음에 들었거든요.
물론 촛불도 좋은 선택지 중 하나입니다! 사진에서 보시다시피, 정말 멋져 보이고 특별한 날에 아주 잘 어울립니다.
하지만 조명이 더 자주 켜졌으면 좋겠다고 생각했습니다. 그래서 금형 설계의 마지막 단계를 진행하면서 LED 조명을 설치할 방법을 모색했습니다.
바로 그곳에서 이 태양광 조명을 발견했는데, 아주 편리하게도 멋진 원통형 모양을 하고 있을 뿐만 아니라 치수도 표시되어 있었어요. 제가 언급했던 받침대의 그 막판 변경 사항이요? 바로 태양광 조명을 설치하고 일본식 등롱을 완전 자동화된 정원 등롱으로 업그레이드하는 데 필요한 공간을 마련하기 위한 것이었답니다!
아직 제 것은 받지 못했지만, 도착하는 대로 결과 사진을 꼭 올려드리겠습니다.
제 인스트럭터블을 읽어 주셔서 감사합니다!
조만간 금형 한 세트 전체를 인쇄해야 할지도 모르는, 프린터를 가지고 있는 그 친구가 부럽지는 않네요.
농담은 제쳐두고, 결과와 콘크리트 타설이 이렇게 쉬울 줄은 정말 몰랐습니다. 특히 콘크리트 타설 경험이 그리 많지 않았던 저로서는 더욱 그랬죠.
다른 분들도 일본식 등불을 갖고 싶다는 꿈을 이루셨으면 좋겠으니, 만약 그렇게 되신다면 꼭 사진을 공유해 주세요.
읽어주셔서 다시 한번 감사드리며, 앞으로도 계속 창작해 나가시길 바랍니다!
원문: https://www.instructables.com/DIY-Japanese-Concrete-Lantern-With-Fully-3d-Printa/
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